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缺陷通常由锻造工艺不当引起
2024-06-14
晶粒大
晶粒大通常是由于始锻温度高、变形程度不够，或终锻温度高或变形程度落入临界变形区所致。铝合金变形过大，导致织构形成；高温合金变形温度过低时，混合变形组织的形成也会导致晶粒粗大。晶粒粗大会降低锻件的塑性和韧性，疲劳性能会明显下降。
晶粒不均匀
晶粒不均匀是指锻件某些部位的晶粒特别粗大，而其他部位的晶粒则较小。晶粒不均匀形成的主要原因是坯料各部位变形不均匀，导致晶粒破碎程度不同，或局部区域的变形程度落入临界变形区，或高温合金局部加工硬化，或淬火加热时局部晶粒粗化。耐热钢和高温合金对晶粒不均匀特别敏感。晶粒大小不均匀会显著降低锻件的耐久性能和疲劳性能。
冷作硬化现象
锻造变形时，由于温度低或变形速度过快，以及锻后冷却过快，再结晶引起的软化可能跟不上变形引起的强化（硬化），导致热锻后锻件内部残留冷变形组织。这种组织的存在提高了锻件的强度和硬度，但降低了塑性和韧性。严重的冷作硬化可能引起锻造裂纹。
裂纹
锻造裂纹通常是由于锻造过程中存在显著的拉应力、剪应力或附加拉应力引起的。裂纹通常发生在坯料应力最大、厚度最薄的区域。如果坯料表面和内部存在微裂纹，或坯料内部存在组织缺陷，或热加工温度不当而降低了材料的塑性，或变形速度过快或变形程度超过材料允许的塑性指针，在拉毛、伸长、冲孔、扩孔、弯曲、挤压等工序中都可能产生裂纹。
开裂
锻造开裂是锻件表面的浅龟状裂纹。锻造成形中承受拉应力的表面（如未填满的凸起或弯曲部位）最容易出现这种缺陷。
开裂的内因可能是多方面的：
（1）材料中Cu、Sn等易熔元素含量过高；
（2）在高温下长时间加热时，钢材表面出现铜析出、表面晶粒粗大、脱碳或经过多次加热的表面；
（3）燃料含硫量过高，硫渗入到钢材表面。
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